10月21日，在武汉经开区东风汽车万吨级一体化压铸工厂，720℃的铝液精准注入模具，经合模、加压、冷却、出模等一系列工序，短短两分钟，一个长约2.1米、宽约1.6米、重约60公斤的新能源电池托盘就成型了。据悉，这是全球吨位最大的一体化压铸工厂，已正式进入调试生产阶段。

武汉理工大学国家卓越工程师学院副院长胡杰表示，此次东风汽车将一体化压铸吨位提升至16000吨，设备投入更大，生产出来的零部件更大，质量更高，这是中国在汽车制造高价值链环节实现从“跟跑”到“领跑”的关键跨越。

10月22日，东风汽车万吨级压铸工厂进入试生产阶段。（湖北日报全媒记者 柯皓 摄）

该厂占地面积4.7万平方米，厂内矗立着两台堪称“工业巨无霸”的机器——16000吨与10000吨一体化压铸机。其中，16000吨压铸机为国产自主设计制造。

“东风汽车是全球首个导入16000吨压铸机的整车厂。”东风电子科技股份有限公司武汉分公司总经理吴晓飞说，这个压铸机的关键设备加模具，自重就达到了1000吨，安装难度很高。

新能源车的底盘结构分为三部分：前机舱、后地板和中间的电池托盘。过去，这些部件需要由一百多个零部件拼焊而成，不仅费时费力，而且结构刚度难以提升。如今，得益于新技术，这三种部件都能实现一体压铸成型。

10月22日，东风汽车万吨级压铸工厂进入试生产阶段。（湖北日报全媒记者 柯皓 摄）

吴晓飞介绍，压铸机的模具由动模和静模构成，当高温铝液被注入模具后，压铸系统会产生一定的液压力，让铝液迅速填充到模腔里。这时，动模以16000吨的压力压住静模，相当于5300辆新能源汽车的重量，确保了压铸过程的稳定性和质量。

“为何需要如此大的压铸机？”吴晓飞解释，电池托盘越大，能装的电芯就越多，整车的续航里程也就越高。采用一体化压铸技术后，零件数量和焊接点大幅减少，托盘不仅更大，整车的刚度也更高了。据统计，一体化压铸后，后地板减重10%至15%，车身扭转刚度提升10%到20%。

该厂于2024年11月开工建设，2025年8月如期完成主体厂房竣工验收。项目一期预计年产汽车轻量化部件20万件，二期拟再建四条生产线，总年产能目标为60万件。这些生产线将专注于新能源汽车前机舱、后地板、电池托盘等超大型结构件的生产。

回溯行业发展，2020年，特斯拉率先应用6000吨级一体化压铸机，带动制造成本降低三成，生产周期缩短一半以上。

“零部件一次成型，以后造车会像搭积木一样简单。”吴晓飞说，该工厂将于明年4月份开启批量化生产，首批搭载该技术的有东风奕派eπ007、008以及岚图梦想家等车型。

东风汽车一体化压铸工厂，生产出来的电池托盘试制品。（湖北日报记者左晨摄）