位于武汉“中国星谷”的锂鑫科技，有一项独有技术：智能焊接机器人小到可以装进一只手提箱，专门用于钢桥内部维修。该公司综合管理部负责人称，全球适应这项技术的桥梁超万座，市场总量达万亿级。今年4月，星谷智能制造基地投产，短短一个月，企业承接和储备订单超2亿元。

走进基地车间，大型自动化设备正在加工桥梁面板。工人们通过控制台调度智能机器人，对U肋精准定位后，焊接机器人钻入U肋内部，对焊缝进行全自动加固。“这些是适合在厂房内预加工的作业方式，我们还有一种户外设备，只有一个手提箱大小，可以满世界修桥。”锂鑫科技副总经理兼总工艺师鄢云祥介绍。

钢桥面板的U肋是内部“U”形加强结构，起支撑和分散荷载作用。传统工艺只能从外侧单面焊接，而U肋内部仅26厘米狭小空间，人员无法进入、常规设备无法作业。鄢云祥说：“车辆反复碾压后，焊缝根部极易产生疲劳裂纹且不断扩展。全球大量钢桥通车不到10年就开裂，被称为‘桥梁癌症’。”传统工艺下，5—10年就需集中维修。

2014年，锂鑫科技创始人高兴在武船重工听到一句话：“谁能解决U肋内焊难题，谁就能创造历史。”他决心挑战这一世界级难题，在武汉成立公司。团队历经上千次仿真和试验，攻克了微型机器人在极限空间的运动控制、焊缝实时追踪等技术。

“U肋长达数十米，如何将焊丝从外部稳定输送到机器人焊接端？”高兴回忆：团队反复调整送丝轮压力、优化送丝管材质和路径，最终开发出远距离稳定送丝系统，确保焊接不间断。正是这样一项一项攻克技术难题，2016年，该技术在沌口长江大桥全球首次应用。

经深中通道、青山长江大桥等试验验证，双面焊接相比传统单面焊接，抗疲劳强度提升1.5至4倍，维修周期延长到40年左右。多位院士及专家鉴定为国际领先水平，企业获国内外发明专利60余项，2023年获评“专精特新·年度绝活”。